2. Progettazione di parti e stampi
Anche una buona progettazione di parti e stampi è vantaggiosa per mantenere la lunghezza della fibra di LFRT.L'eliminazione degli spigoli vivi attorno ad alcuni bordi (incluse nervature, sporgenze e altre caratteristiche) può evitare sollecitazioni inutili nella parte stampata e ridurre l'usura delle fibre.
Le parti devono adottare un progetto di parete nominale con uno spessore di parete uniforme.Grandi variazioni nello spessore della parete possono portare a un riempimento incoerente e a un orientamento indesiderato delle fibre nella parte.Dove deve essere più spesso o più sottile, vanno evitati bruschi cambi di spessore della parete per evitare la formazione di zone ad alto taglio che possono danneggiare le fibre e diventare fonte di concentrazione delle sollecitazioni.Di solito cerca di aprire il cancello nella parete più spessa e scorri verso la parte sottile, mantenendo l'estremità del ripieno nella parte sottile.
Il principio generale di buona progettazione della plastica suggerisce che mantenere lo spessore della parete al di sotto di 4 mm (0,160 pollici) promuoverà un flusso buono e uniforme e ridurrà la possibilità di ammaccature e vuoti.Per i compositi LFRT, il miglior spessore della parete è solitamente di circa 3 mm (0,120 pollici) e lo spessore minimo è di 2 mm (0,080 pollici).Quando lo spessore della parete è inferiore a 2 mm, aumenta la probabilità di rottura della fibra dopo che il materiale è entrato nello stampo.
La parte è solo un aspetto del progetto ed è anche importante considerare come il materiale entra nello stampo.Quando le guide e i punti di iniezione guidano il materiale nella cavità, se non esiste una progettazione corretta, in queste aree si verificheranno molti danni alle fibre.
Quando si progetta uno stampo per la formatura di compositi LFRT, un canale completamente arrotondato è il migliore e il suo diametro minimo è di 5,5 mm (0,250 pollici).Fatta eccezione per le guide a filetto pieno, qualsiasi altra forma di guide avrà angoli acuti, che aumenteranno lo stress durante il processo di stampaggio e distruggeranno l'effetto di rinforzo della fibra di vetro.I sistemi a canale caldo con canali aperti sono accettabili.
Lo spessore minimo del cancello deve essere di 2 mm (0,080 pollici).Se possibile, posizionare la saracinesca lungo un bordo che non ostacoli il flusso di materiale nella cavità.Il cancello sulla superficie della parte dovrà essere ruotato di 90° per prevenire la rottura della fibra e ridurre le proprietà meccaniche.
Infine, prestare attenzione alla posizione della linea di fusione e sapere come influenzano l'area in cui il componente è sottoposto a carico (o sollecitazione) durante l'uso.La linea di fusione dovrebbe essere spostata nell'area in cui si prevede che il livello di sollecitazione sia inferiore attraverso la disposizione ragionevole del cancello.
L'analisi computerizzata del riempimento dello stampo può aiutare a determinare dove saranno posizionate queste linee di saldatura.L'analisi strutturale agli elementi finiti (FEA) può essere utilizzata per confrontare la posizione della sollecitazione elevata con la posizione della linea di confluenza determinata nell'analisi del riempimento dello stampo.
Va notato che queste parti e i progetti di stampi sono solo suggerimenti.Esistono molti esempi di parti con pareti sottili, spessori delle pareti variabili e caratteristiche delicate o fini.Buone prestazioni si ottengono utilizzando mescole LFRT.Tuttavia, più ti allontani da queste raccomandazioni, più tempo e impegno saranno necessari per garantire che vengano realizzati tutti i vantaggi della tecnologia a fibra lunga.
2. Progettazione di parti e stampi
Anche una buona progettazione di parti e stampi è vantaggiosa per mantenere la lunghezza della fibra di LFRT.L'eliminazione degli spigoli vivi attorno ad alcuni bordi (incluse nervature, sporgenze e altre caratteristiche) può evitare sollecitazioni inutili nella parte stampata e ridurre l'usura delle fibre.
Le parti devono adottare un progetto di parete nominale con uno spessore di parete uniforme.Grandi variazioni nello spessore della parete possono portare a un riempimento incoerente e a un orientamento indesiderato delle fibre nella parte.Dove deve essere più spesso o più sottile, vanno evitati bruschi cambi di spessore della parete per evitare la formazione di zone ad alto taglio che possono danneggiare le fibre e diventare fonte di concentrazione delle sollecitazioni.Di solito cerca di aprire il cancello nella parete più spessa e scorri verso la parte sottile, mantenendo l'estremità del ripieno nella parte sottile.
Il principio generale di buona progettazione della plastica suggerisce che mantenere lo spessore della parete al di sotto di 4 mm (0,160 pollici) promuoverà un flusso buono e uniforme e ridurrà la possibilità di ammaccature e vuoti.Per i compositi LFRT, il miglior spessore della parete è solitamente di circa 3 mm (0,120 pollici) e lo spessore minimo è di 2 mm (0,080 pollici).Quando lo spessore della parete è inferiore a 2 mm, aumenta la probabilità di rottura della fibra dopo che il materiale è entrato nello stampo.
La parte è solo un aspetto del progetto ed è anche importante considerare come il materiale entra nello stampo.Quando le guide e i punti di iniezione guidano il materiale nella cavità, se non esiste una progettazione corretta, in queste aree si verificheranno molti danni alle fibre.
Quando si progetta uno stampo per la formatura di compositi LFRT, un canale completamente arrotondato è il migliore e il suo diametro minimo è di 5,5 mm (0,250 pollici).Fatta eccezione per le guide a filetto pieno, qualsiasi altra forma di guide avrà angoli acuti, che aumenteranno lo stress durante il processo di stampaggio e distruggeranno l'effetto di rinforzo della fibra di vetro.I sistemi a canale caldo con canali aperti sono accettabili.
Lo spessore minimo del cancello deve essere di 2 mm (0,080 pollici).Se possibile, posizionare la saracinesca lungo un bordo che non ostacoli il flusso di materiale nella cavità.Il cancello sulla superficie della parte dovrà essere ruotato di 90° per prevenire la rottura della fibra e ridurre le proprietà meccaniche.
Infine, prestare attenzione alla posizione della linea di fusione e sapere come influenzano l'area in cui il componente è sottoposto a carico (o sollecitazione) durante l'uso.La linea di fusione dovrebbe essere spostata nell'area in cui si prevede che il livello di sollecitazione sia inferiore attraverso la disposizione ragionevole del cancello.
L'analisi computerizzata del riempimento dello stampo può aiutare a determinare dove saranno posizionate queste linee di saldatura.L'analisi strutturale agli elementi finiti (FEA) può essere utilizzata per confrontare la posizione della sollecitazione elevata con la posizione della linea di confluenza determinata nell'analisi del riempimento dello stampo.
Va notato che queste parti e i progetti di stampi sono solo suggerimenti.Esistono molti esempi di parti con pareti sottili, spessori delle pareti variabili e caratteristiche delicate o fini.Buone prestazioni si ottengono utilizzando mescole LFRT.Tuttavia, più ti allontani da queste raccomandazioni, più tempo e impegno saranno necessari per garantire che vengano realizzati tutti i vantaggi della tecnologia a fibra lunga.
Hebei Yuniu in fibra di vetro Manufacturing Company LimitedÈun produttore di materiali in fibra di vetro con oltre 10 anni di esperienza, 7 anni di esperienza nell'esportazione.
Siamo produttore di materie prime in fibra di vetro, come ad esempio stoppino in fibra di vetro, filato in fibra di vetro, stuoia di filo tagliato in fibra di vetro, fili tagliati in fibra di vetro, stuoia nera della vetroresina,roving tessuto in fibra di vetro, tessuto in fibra di vetro, tessuto in fibra di vetro ... E così via.
In caso di necessità, vi preghiamo di contattarci liberamente.
Faremo del nostro meglio per aiutarti e supportarti.
Tempo di pubblicazione: 11 ottobre 2021